單邊光柵在電動車生產(chǎn)線上的應用

電動車生產(chǎn)線布滿精密設備 —— 電池裝配區(qū)的機械臂高速運轉，焊接工位的火花四濺，總裝線的傳送帶不停輸送部件。這些場景里，人員與設備的距離近、互動頻繁，傳統(tǒng)防護設備要么占空間，要么容易被干擾。而單邊光柵憑借單套安裝、靈活檢測的特點，成了生產(chǎn)線的 “隱形安全衛(wèi)士”。

一、電池裝配線：防夾手的 “靈敏觸覺”

電動車電池裝配需要高精度操作，機械臂要將電池模塊精準放入殼體，工人則在旁輔助調整。這個過程中，最怕的是機械臂運動時夾傷手部，傳統(tǒng)的紅外對射傳感器常因電池模塊遮擋光路而誤報。

在裝配線兩側裝一套單邊光柵，垂直覆蓋從工作臺面到 1.2 米高度的范圍，就能解決這個問題。光柵發(fā)出的紅外光會被手部、工具反射，一旦進入機械臂的運動區(qū)域，0.1 秒內就能觸發(fā)停機。某新能源車企的電池車間用了這種方案后，夾手隱患徹底消除，誤報率從每天 15 次降到 0 次。

更重要的是，單邊光柵不用在機械臂兩側都裝設備，節(jié)省了電池模塊的搬運空間。工人往裝配線放物料時，不用繞開防護欄，效率提高了不少。

二、焊接機器人工作站：抗干擾的 “火眼金睛”

焊接工位的電弧光、金屬飛濺對普通傳感器是 “克星”—— 強光會讓紅外對射設備失靈，飛濺的火花可能打壞鏡頭。但電動車生產(chǎn)線的焊接機器人周圍必須有實時防護，防止人員誤入危險區(qū)。

單邊光柵在這里的優(yōu)勢明顯：外殼是防高溫材質，鏡頭有防飛濺涂層，就算有火花濺到也不影響工作。它發(fā)出的編碼光信號能穿透電弧光干擾，準確區(qū)分是人員靠近還是金屬反光。

某車企的焊接車間試過用安全光幕，但頻繁被電弧光干擾導致機器人停機。換成安協(xié)科技的單邊光柵后，調整了檢測角度，讓光束避開直接照射焊接點，既不影響防護，又杜絕了誤報，生產(chǎn)線的有效工作時間增加了 2 小時 / 天。

三、零部件輸送線：卡料檢測的 “細心管家”

電動車的零部件五花八門 —— 方向盤、儀表盤、車門內飾板，這些不規(guī)則部件在輸送帶上容易卡殼。如果卡料沒能及時發(fā)現(xiàn)，可能損壞傳送帶電機，甚至導致整條線停工。

在輸送線側邊裝單邊光柵，對著部件輸送的路徑，設定好檢測寬度。當部件歪斜、超出輸送范圍時，光柵會立刻報警，同時讓傳送帶減速。比起人工巡檢，它能在卡料初期就發(fā)現(xiàn)問題，避免小故障變成大麻煩。

有個電動車配件廠的內飾板輸送線，以前每周至少卡料 3 次，每次處理要花 20 分鐘。裝了單邊光柵后，只要部件稍微跑偏就會預警，工人及時調整，半年沒再發(fā)生嚴重卡料。

四、總裝線末端：人機協(xié)作的 “智能邊界”

總裝線最后環(huán)節(jié)，工人要給電動車裝輪胎、貼標識，這時候人與移動的車身距離很近。如果車身還在移動時工人伸手操作，可能被撞傷。

在總裝線末端的地面裝一套單邊光柵，形成一道 “虛擬邊界”。當車身移動到該區(qū)域，光柵檢測到人員靠近，會讓車身減速到幾乎停止；人員離開后，車身再繼續(xù)移動。這種 “邊移動邊作業(yè)” 的模式，比完全停機等待效率高得多。

某車企總裝車間用了這種方案后，單班的產(chǎn)能提高了 5 輛，工人也不用再等車身完全停穩(wěn)再操作，勞動強度減輕了不少。

五、單邊光柵與傳統(tǒng)防護方式的對比

六、安裝使用的三個實用技巧

1.角度別太 “直”：在電池裝配線和焊接區(qū)，光柵別正對著強光源或反光面，稍微傾斜 5°-10°，能減少干擾。

2.高度 “量身定”：檢測手部的話，裝在離工作臺 30-80cm 高；檢測人員全身的話，從地面裝到 1.8m 高足夠。

3.定期 “擦擦臉”：雖然抗干擾，但車間的粉塵、油污長期附著會影響靈敏度，每周用干布擦一次鏡頭最靠譜。

結語

電動車生產(chǎn)線的安全與效率很難兼顧，但單邊光柵做到了 —— 它不占空間、抗干擾強，還能精準防護各種復雜場景。安協(xié)科技的單邊光柵針對汽車制造環(huán)境做了優(yōu)化，從電池裝配到總裝檢測，都有適配的方案。

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